(1)PPO的成型加工性能

    1)PPO的吸水率很低，但水分會使制品表面出現銀絲、氣泡等缺陷，為此，可將原料置于80~100℃的烘箱中，干燥1~21h后使用。

    2)PPO的分子鍵剛性大，玻璃化轉化溫度高，不易取向，但強迫取向后很難松弛。所以制品內殘余內應力較高，一般要經過后處理。

    3)PPO為無定型材料，在熔融狀態(tài)下的流變性接近于牛頓流體，但隨溫度的升高偏離牛頓流體的程度越大。

    4)PPO熔體的粘度大，因此加工時應提高溫度，并適當提高注射壓力，以提高充模能力。

    5)PPO的回料可重復使用，一般重復使用3次，其性能沒有明顯降低。

    6)對PPO熔體宜采用螺桿式注塑機成型，噴嘴采用直通式為佳，孔徑為3~6mm。

    7)在PPO注塑成型時，宜采取高壓、高速注射，保壓及冷卻時間不能太長。

    8)模具的主流道宜采用較大的錐度或采用拉料鉤，澆道以短粗為好。

    9)澆口宜采用直接式、扇形或扁平形，采用針狀澆口時直徑應適當加大，對于長澆道可采用熱流道結構。

    10)PPO的成型收縮率較小，一般為0.2%~0.7%，因而制品尺寸穩(wěn)定性能優(yōu)良。

    (2)PPO的主要注塑成型條件
 

    1)料筒溫度。PPO具有很高的耐熱性，熱分解溫度達350℃，在300℃以內無明顯熱降解現象。通常，料筒溫度控制在260~290℃，噴嘴溫度低于料筒溫度10℃左右。

    2)模具溫度。由于PPO熔體粘度大，因在注塑成型時應采用較高模溫。通常，模溫控制在100~150℃。模溫低于100℃時，薄壁塑件易出現充滿不足及分層；而高于150℃時，易出現氣泡、銀絲、翹曲等缺陷。

    3)注射壓力。提高注射壓力，有利于熔料的充模，一般注射壓控制在100~140MPa.

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